Mei de rappe ûntwikkeling fan 'elitiumbatterijYn 'e yndustry bliuwe de tapassingsscenario's fan lithiumbatterijen útwreidzje en wurde se in ûnmisber enerzjyapparaat yn it libben en wurk fan minsken. As it giet om it produksjeproses fan oanpaste lithiumbatterijfabrikanten, omfettet it produksjeproses fan lithiumbatterijen benammen yngrediïnten, coating, sheeting, tarieding, winding, shell, rolling, bakken, floeistofynjeksje, lassen, ensfh. It folgjende yntrodusearret de kaaipunten fan it produksjeproses fan lithiumbatterijen. Yngrediïnten fan positive elektroden De positive elektrode fan lithiumbatterijen bestiet út aktive materialen, geleidende aginten, lijmen, ensfh. Earst wurde de grûnstoffen befêstige en bakt. Yn 't algemien moat it geleidende agint 8 oeren by ≈120 ℃ bakt wurde, en de lijm PVDF moat 8 oeren by ≈80 ℃ bakt wurde. Oft aktive materialen (LFP, NCM, ensfh.) bakken en droegjen nedich binne, hinget ôf fan 'e steat fan' e grûnstoffen. Op it stuit fereasket de algemiene lithiumbatterijworkshop in temperatuer ≤40 ℃ en in fochtigens ≤25% RH. Nei it droegjen moat PVDF-lijm (PVDF-oplosmiddel, NMP-oplossing) foarôf taret wurde. De kwaliteit fan PVDF-lijm is krúsjaal foar de ynterne wjerstân en elektryske prestaasjes fan 'e batterij. Faktoaren dy't ynfloed hawwe op it oanbringen fan lijm binne temperatuer en roersnelheid. Hoe heger de temperatuer, hoe fergeling fan 'e lijm de hechting sil beynfloedzje. As de mingsnelheid te heech is, kin de lijm maklik beskeadige wurde. De spesifike rotaasjesnelheid hinget ôf fan 'e grutte fan' e ferspriedingsskiif. Yn 't algemien is de lineêre snelheid fan' e ferspriedingsskiif 10-15m/s (ôfhinklik fan 'e apparatuer). Op dit stuit moat de mingtank it sirkulearjende wetter oansette, en de temperatuer moat ≤30°C wêze.

Foegje de katode-slurry yn batches ta. Op dit stuit moatte jo omtinken jaan oan de folchoarder fan it tafoegjen fan materialen. Foegje earst it aktive materiaal en it geliedende middel ta, roer stadich, en foegje dan de lijm ta. De fiedingstiid en fiedingsferhâlding moatte ek strikt wurde ymplementearre neffens it produksjeproses fan 'e lithiumbatterij. Twadder moatte de rotaasjesnelheid en rotaasjesnelheid fan 'e apparatuer strang kontroleare wurde. Yn 't algemien moat de lineêre snelheid fan' e fersprieding boppe de 17m/s wêze. Dit hinget ôf fan 'e prestaasjes fan it apparaat. Ferskillende fabrikanten ferskille sterk. Kontrolearje ek it fakuüm en de temperatuer fan it mingen. Yn dit stadium moatte de dieltsjegrutte en viskositeit fan 'e slurry regelmjittich wurde detektearre. De dieltsjegrutte en viskositeit binne nau besibbe oan it fêste gehalte, materiaaleigenskippen, fiedingssekwinsje en it produksjeproses fan' e lithiumbatterij. Op dit stuit fereasket it konvinsjonele proses in temperatuer ≤30℃, fochtigens ≤25%RH, en fakuümgraad ≤-0.085mpa. Oerdrage de slurry nei in oerdrachttank of skilderwinkel. Nei't de slurry oerdroegen is, moat it wurde sieved. It doel is om grutte dieltsjes te filterjen, te delslaan en ferromagnetyske en oare stoffen te ferwiderjen. Grutte dieltsjes sille de coating beynfloedzje en kinne oermjittige selsûntlading fan 'e batterij of risiko op koartsluting feroarsaakje; tefolle ferromagnetysk materiaal yn 'e slurry kin oermjittige selsûntlading fan' e batterij en oare defekten feroarsaakje. De proseseasken fan dit produksjeproses fan lithiumbatterijen binne: temperatuer ≤ 40 °C, fochtigens ≤ 25% RV, gaasgrutte ≤ 100 mesh, en dieltsjegrutte ≤ 15um.

Negative elektrodeyngrediïnten De negative elektrode fan in lithiumbatterij bestiet út aktyf materiaal, in geliedend middel, in bindemiddel en in dispergeermiddel. Earst moatte jo de grûnstoffen befêstigje. It tradisjonele anodesysteem is in wetterbasearre mingproses (it oplosmiddel is deionisearre wetter), dus d'r binne gjin spesjale droecheasken foar de grûnstoffen. It produksjeproses fan in lithiumbatterij fereasket dat de gelieding fan deionisearre wetter ≤1us/cm is. Workshop-easken: temperatuer ≤40℃, fochtigens ≤25%RH. Tariede de lijm. Nei't de grûnstoffen bepaald binne, moat earst de lijm (gearstald út CMC en wetter) taret wurde. Op dit punt, jitte de grafyt C en it geliedende middel yn in mixer foar droech mingen. It is oan te rieden om net te stofzuigjen of it sirkulearjende wetter oan te setten, om't de dieltsjes tidens droech mingen útstjitten, wreaun en ferwaarme wurde. De rotaasjesnelheid is leech 15~20rpm, de skraab- en slypsyklus is 2-3 kear, en de yntervaltiid is ≈15min. Giet de lijm yn 'e mixer en begjin te stofzuigjen (≤-0.09mpa). Druk it rubber 2 kear mei in lege snelheid fan 15~20rpm yn, pas dan de snelheid oan (lege snelheid 35rpm, hege snelheid 1200~1500rpm), en lit it sawat 15min~60min rinne neffens it wiete proses fan elke fabrikant. Giet úteinlik de SBR yn 'e blender. It wurdt oanrikkemandearre om mei in lege snelheid te roeren, om't SBR in polymeer mei lange keten is. As de rotaasjesnelheid te heech is foar in lange tiid, sil de molekulêre keten maklik brekke en aktiviteit ferlieze. It wurdt oanrikkemandearre om 10-20 minuten mei in lege snelheid fan 35-40rpm en in hege snelheid fan 1200-1800rpm te roeren. Test de viskositeit (2000~4000 mPa.s), dieltsjegrutte (35um≤), fêste stofynhâld (40-70%), fakuümgraad en skermgaas (≤100 mesh). Spesifike proseswearden sille ferskille ôfhinklik fan 'e fysike eigenskippen fan it materiaal en it mingproses. De workshop fereasket in temperatuer ≤30℃ en in fochtigens ≤25%RH. Katodecoating fan in lithiumbatterij It produksjeproses fan 'e lithiumbatterij ferwiist nei it ekstrudearjen of spuiten fan 'e katode-slurry op it AB-oerflak fan 'e aluminiumstroomkollektor, mei in ienige oerflakdichtheid fan ≈20~40 mg/cm2 (ternaire lithiumbatterijtype). De oventemperatuer is oer it algemien boppe de 4 oant 8 knopen, en de baktemperatuer fan elke seksje wurdt oanpast tusken 95°C en 120°C neffens de werklike behoeften om transversale barsten en drippen fan oplosmiddel tidens it bakken te foarkommen. De snelheidsferhâlding fan 'e transfercoatingroller is 1.1-1.2, en de spleetposysje wurdt 20-30um tinner makke om tefolle komprimearring fan 'e labelposysje te foarkommen troch tailing tidens batterijsyklus, wat kin liede ta lithiumdelslach. Coatingfocht ≤2000-3000ppm (ôfhinklik fan materiaal en proses). De positive elektrodetemperatuer yn 'e workshop is ≤30℃ en de fochtigens is ≤25%. It skematyske diagram is as folget: Skematyske diagram fan coatingtape

Deproduksje fan litiumbatterijenproses fannegative elektrodecoatingferwiist nei it ekstrudearjen of spuiten fan negative elektrodeslurry op it AB-oerflak fan 'e koperen stroomkollektor. Ien oerflakdichtheid ≈ 10~15 mg/cm2. De temperatuer fan 'e coatingoven hat oer it algemien 4-8 seksjes (of mear), en de baktemperatuer fan elke seksje is 80℃~105℃. It kin oanpast wurde neffens werklike behoeften om bakbarsten en transversale barsten te foarkommen. De snelheidsferhâlding fan 'e oerdrachtrol is 1.2-1.3, de gat is 10-15um tinner, de fervekonsintraasje is ≤3000ppm, de negative elektrodetemperatuer yn 'e workshop is ≤30℃, en de fochtigens is ≤25%. Nei't de positive coating fan 'e positive plaat droech is, moat de trommel binnen de prosestiid útrjochte wurde. De roller wurdt brûkt om it elektrodeblêd te komprimearjen (de massa fan it ferbân per ienheidsvolume). Op it stuit binne d'r twa positive elektrodepersmetoaden yn it produksjeproses fan lithiumbatterijen: hjitpersen en kâldpersen. Yn ferliking mei kâldpersen hat hjitpersen in hegere komprimearring en in legere reboundrate. It kâldpersproses is lykwols relatyf ienfâldich en maklik te betsjinjen en te kontrolearjen. De wichtichste apparatuer fan 'e roller is om de folgjende proseswearden te berikken, komprimearringstichtens, weromslachsnelheid en ferlinging. Tagelyk moat opmurken wurde dat brosse chips, hurde klonten, fallen materialen, weagjende rânen, ensfh. net tastien binne op it oerflak fan it stangstik, en brekken binne net tastien yn 'e gatten. Op dit stuit is de temperatuer fan 'e workshopomjouwing: ≤23 ℃, fochtigens: ≤25%. De wiere tichtheid fan hjoeddeistige konvinsjonele materialen:

Faak brûkte komprimaasje:

Rebound rate: algemiene rebound 2-3 μm

Ferlinging: Positive elektrodeblêd is oer it algemien ≈1.002

Nei't de positive elektroderol klear is, is de folgjende stap it dielen fan it hiele elektrodestik yn lytse strips fan deselde breedte (oerienkommende mei de hichte fan 'e batterij). By it snijen, let op 'e bramen fan it poalstik. It is needsaaklik om de poalstikken wiidweidich te ynspektearjen op bramen yn 'e X- en Y-rjochtingen mei help fan twadiminsjonale apparatuer. Longitudinale braamlingte proses Y≤1/2 H diafragmadikte. De omjouwingstemperatuer fan 'e workshop moat ≤23℃ wêze, en it dauwpunt moat ≤-30℃ wêze. It produksjeproses fan negative elektrodeplaten foar lithiumbatterij negative elektrodeplaten is itselde as dat fan positive elektroden, mar it prosesûntwerp is oars. De omjouwingstemperatuer fan 'e workshop moat ≤23℃ wêze en de fochtigens moat ≤25% wêze. Wiere tichtheid fan gewoane negative elektrodematerialen:

Faak brûkte negative elektrodekompaktearring: Rebound rate: Algemiene rebound 4-8um Ferlinging: Positive plaat oer it algemien ≈ 1.002 It produksjeproses fan it strippen fan positive elektroden fan lithiumbatterijen is fergelykber mei it strippen fan positive elektroden, en beide moatte de bramen yn 'e X- en Y-rjochtingen kontrolearje. De omjouwingstemperatuer fan 'e workshop moat ≤23 ℃ wêze, en it dauwpunt moat ≤-30 ℃ wêze. Nei't de positive plaat klear is om te strippen, moat de positive plaat droege wurde (120 °C), en dan wurdt de aluminiumplaat lassen en ynpakt. Tidens dit proses moatte rekken holden wurde mei de ljeplingte en de foarmbreedte. As wy it **650-ûntwerp (lykas de 18650-batterij) as foarbyld nimme, is it ûntwerp mei bleatstelde ljepblêden benammen om rekken te hâlden mei de ridlike gearwurking fan 'e katodeljepblêden by it lassen fan 'e kap en rolgroef. As de poalljepblêden te lang bleatsteld wurde, kin der maklik in koartsluting ûntstean tusken de poalljepblêden en de stielen huls tidens it rôljen. As de lug te koart is, kin de kap net soldearre wurde. Op it stuit binne der twa soarten ultrasone laskoppen: lineêr en puntfoarmich. By húshâldlike prosessen wurde meast lineêre laskoppen brûkt fanwegen oerwagings fan oerstream en lassterkte. Derneist wurdt hege-temperatuerlijm brûkt om de soldeerlipkes te bedekken, benammen om it risiko fan koartslutingen feroarsake troch metalen bramen en metaalpún te foarkommen. De omjouwingstemperatuer fan 'e workshop moat ≤23℃ wêze, it dauwpunt moat ≤-30℃ wêze, en it fochtgehalte fan 'e katode moat ≤500-1000ppm wêze.

Tarieding fan negative platenDe negative plaat moat droege wurde (105-110 °C), dan wurde de nikkelplaten lassen en ynpakt. De lingte fan 'e soldeerlip en de foarmbreedte moatte ek yn oerweging nommen wurde. De omjouwingstemperatuer fan 'e wurkpleats moat ≤23 ℃ wêze, it dauwpunt moat ≤-30 ℃ wêze, en it fochtgehalte fan 'e negative elektrode moat ≤500-1000 ppm wêze. By it wikkeljen wurdt de skieder, it positive elektrodeblêd en it negative elektrodeblêd troch in wikkelmasine ta in izeren kearn wikkele. It prinsipe is om de positive elektrode mei de negative elektrode te wikkeljen, en dan de positive en negative elektroden troch in skieder te skieden. Om't de negative elektrode fan it tradisjonele systeem de kontrôle-elektrode fan it batterijûntwerp is, is it kapasiteitsûntwerp heger as dat fan 'e positive elektrode, sadat by it opladen fan 'e foarm de Li+ fan 'e positive elektrode yn 'e "fakânsje" fan 'e negative elektrode opslein wurde kin. By it wikkeljen moat spesjaal omtinken jûn wurde oan 'e wikkelspanning en de poalstik-opstelling. In te lytse wikkelspanning sil ynfloed hawwe op 'e ynterne wjerstân en de ynfoegingssnelheid fan 'e húsfesting. Oermjittige spanning kin liede ta it risiko fan koartsluting of ôfbrokkeljen. Útrjochting ferwiist nei de relative posysje fan 'e negative elektrode, positive elektrode en skieder. De breedte fan 'e negative elektrode is 59,5 mm, de positive elektrode is 58 mm, en de skieder is 61 mm. De trije binne útrjochte tidens it ôfspyljen om it risiko fan koartslutingen te foarkommen. De wikkelspanning is oer it algemien tusken 0,08-0,15 MPa foar de positive poal, 0,08-0,15 MPa foar de negative poal, 0,08-0,15 MPa foar it boppeste diafragma, en 0,08-0,15 MPa foar it ûnderste diafragma. Spesifike oanpassingen binne ôfhinklik fan 'e apparatuer en it proses. De omjouwingstemperatuer fan dizze workshop is ≤23 ℃, it dauwpunt is ≤-30 ℃, en it fochtgehalte is ≤500-1000 ppm.

Foardat de batterijkearn mei in kast yn 'e kast ynstalleare wurdt, is in Hi-Pot-test fan 200~500V fereaske (om te testen oft de heechspanningsbatterij koartsluten is), en stofzuigjen is ek fereaske om stof fierder te kontrolearjen foardat se yn 'e kast ynstalleare wurde. De trije wichtichste kontrôlepunten fan lithiumbatterijen binne focht, bramen en stof. Nei't it foarige proses foltôge is, ynfoegje de ûnderste pakking yn 'e ûnderkant fan' e batterijkearn, bûgje de positive elektrodeplaat sadat it oerflak nei it gat fan 'e batterijkearnwikkeling rjochte is, en ynfoegje it úteinlik fertikaal yn 'e stielen skulp of aluminium skulp. Nim type 18650 as foarbyld, de bûtenste diameter ≈ 18 mm + hichte ≈ 71,5 mm. As de dwerssnit fan 'e wikkelkearn lytser is as de binnenste dwerssnit fan' e stielen skulp, is de ynfoegingsrate fan 'e stielen skulp sawat 97% oant 98,5%. Omdat de reboundwearde fan it poalstik en de mjitte fan floeistofpenetraasje by lettere ynjeksje moatte wurde beskôge. Itselde proses as de oerflakûnderlaach omfettet de gearstalling fan 'e boppeste ûnderlaach. De omjouwingstemperatuer fan 'e workshop moat ≤23 ℃ wêze, en it dauwpunt moat ≤-40 ℃ wêze.

Rôljenset in soldeerpinne (meastal makke fan koper of legearing) yn 'e midden fan' e soldeerkearn. Faak brûkte laspennen binne Φ2.5 * 1.6 mm, en de lassterkte fan 'e negative elektrode moat ≥12N wêze om kwalifisearre te wurden. As it te leech is, sil it maklik firtuele soldering en oermjittige ynterne wjerstân feroarsaakje. As it te heech is, is it maklik om de nikkellaach op it oerflak fan 'e stielen skulp ôf te lassen, wat resulteart yn soldeerferbiningen, wat liedt ta ferburgen gefaren lykas roest en lekkage. It ienfâldige begryp fan rôljende groef is om de wûne batterijkearn op 'e behuizing te befestigjen sûnder te skodzjen. Yn it produksjeproses fan dizze lithiumbatterij moat spesjale oandacht wurde bestege oan 'e oerienkomst fan' e transversale ekstrusjesnelheid en de longitudinale perssnelheid om te foarkommen dat de behuizing mei in te hege transversale snelheid wurdt snijd, en de nikkellaach fan 'e kerf sil ôffalle as de longitudinale snelheid te rap is of de hichte fan' e kerf sil wurde beynfloede en de ôfsluting sil wurde beynfloede. It is needsaaklik om te kontrolearjen oft de proseswearden foar groefdjipte, útwreiding en groefhichte foldogge oan 'e noarmen (troch praktyske en teoretyske berekkeningen). Gewoane kookplaatmaten binne 1.0, 1.2 en 1.5 mm. Nei't de rôljende groef foltôge is, moat de hiele masine opnij stofzuige wurde om metaalpún te foarkommen. De fakuümgraad moat ≤-0.065Mpa wêze, en de stofzuigtiid moat 1~2s wêze. De easken foar de omjouwingstemperatuer fan dizze workshop binne ≤23℃, en it dauwpunt is ≤-40℃. Batterijkearn bakken Nei't de silindryske batterijplaten rôle en groeven binne, is it folgjende produksjeproses fan 'e lithiumbatterij tige wichtich: bakken. Tidens de produksje fan batterijsellen wurdt in bepaalde hoemannichte focht ynfierd. As it focht net binnen it standertberik yn 'e tiid kontroleare wurde kin, sille de prestaasjes en feiligens fan 'e batterij serieus beynfloede wurde. Yn 't algemien wurdt in automatyske fakuümoven brûkt foar it bakken. Rjochtsje de te bakken sellen kreas, set it droechmiddel yn 'e oven, stel de parameters yn, en ferheegje de temperatuer nei 85°C (bygelyks lithium-izerfosfaatbatterijen). Hjirûnder binne de baknormen foar ferskate spesifikaasjes fan batterijsellen:

Floeibere ynjeksjeIt produksjeproses fan in lithiumbatterij omfettet fochtigenstests fan 'e bakte batterijsellen. Allinnich nei it berikken fan 'e foargeande baknormen kinne jo trochgean nei de folgjende stap: it ynjeksjearjen fan 'e elektrolyt. Doch de bakte batterijen fluch yn it fakuümhandschoenkastje, weagje en registrearje it gewicht, set it op 'e ynjeksjebeker, en foegje it ûntworpen gewicht fan elektrolyt ta oan 'e beker (meastal wurdt in floeistofûnderdompele batterijtest útfierd: set de batterij yn 'e midden fan' e beker). Doch de batterijkearn yn 'e elektrolyt, weak it in skoftke, test de maksimale floeistofopnamekapasiteit fan' e batterij (meastal folje de floeistof neffens it eksperimintele folume), set it yn in fakuümkastje om te fakuümearjen (fakuümgraad ≤ -0.09Mpa), en fersnelle de penetraasje fan 'e elektrolyt yn' e elektrode. Nei ferskate syklusen, ferwiderje de batterijstikken en weagje se. Berekkene oft it ynjeksjevolume foldocht oan 'e ûntwerpwearde. As it minder is, moat it oanfolle wurde. As der tefolle is, jitte it oerskot gewoan ôf oant jo foldogge oan' e ûntwerpeasken. De omjouwing fan it handschoenkastje fereasket in temperatuer ≤23℃ en in dauwpunt ≤-45℃.

LassenTidens dit produksjeproses fan 'e lithiumbatterij moat de batterijkap fan tefoaren yn it wantenfakje pleatst wurde, en de batterijkap moat mei ien hân op 'e ûnderste mal fan' e superlasmasine fêstmakke wurde, en de batterijkearn moat mei de oare hân fêsthâlden wurde. Rjochtsje de positive aansluiting fan 'e batterijsel út mei de terminalaansluiting fan' e deksel. Nei it befêstigjen dat de positive terminalaansluiting útrjochte is mei de terminalaansluiting fan 'e kap, stap op' e ultrasone lasmasine. Stap dan op 'e foetschakelaar fan' e lasmasine. Dêrnei moat de batterij-ienheid folslein ynspektearre wurde om it laseffekt fan 'e soldeerlipkes te kontrolearjen.

Kontrolearje oft de soldeerlipkes op ien line binne.

Lûk foarsichtich oan it soldeerlipke om te sjen oft it los sit.

Batterijen wêrfan it batterijdeksel net stevich laske is, moatte opnij laske wurde.